Вопросы и ответы

Для начала производства изделий из жидкого гранита GraniStone достаточно помещения 30-50 кв.м. В помещении должна быть хорошая система вентиляции и температура не менее плюс 18-20 градусов. Посмотреть ориентировочную схему производства вы можете на странице "Помещение для производства столешниц"

Для производства изделий из жидкого гранита GraniStone не требуется какое-то специальное дорогостоящее оборудование. Необходим компрессор, идеальный вариант - с рабочим давлением 7-10 атмосфер и производительностью 1000 л в минуту. Такой компрессор обеспечит качественное напыление GraniStone и работу пневмомашинок для шлифования поверхности. А также пистолет для напыления жидкого гранита - его вы можете приобрести у нас. Всё остальное – это в основном ручной электроинструмент – фрезер, болгарка и т.п. Полный список оборудования вы можете найти на нашем сайте, на странице "Оборудование для производства столешниц".

При необходимости мы можем выслать вам его отдельным списком на вашу электронную почту – обращайтесь по тел. 8 (800) 775-02-28 и +7 (953) 415-50-57.

Для начала производства столешниц из жидкого гранита GraniStone достаточно компрессора с производительностью 300-400 л в минуту, рабочее давление должно быть 6-8 атмосфер.

Приехать к нам, конечно, можно. Мы будем рады вас видеть. Но мы не занимаемся производством готовых изделий из GraniStone, мы являемся производителями КОМПОНЕНТОВ для производства, а также консультируем по технологии производства. Так что у нас посмотреть производство вы не сможете. Кратко технология производства представлена на нашем сайте на страничке «Обучение технологии GraniStone».

Область применения жидкого гранита очень и очень широка. Он разрабатывался для огромного количества вещей. Его используют для отделки декоративных элементов домов, облицовки каминов, внутренней и внешней отделки катеров, изготовления моек, ванн, раковин, любой другой сантехники, элементов мебели, столешниц, ступеней для лестниц. Из жидкого гранита можно выливать рельефы, статуи, вазы, кашпо и многое, многое другое. Жидкий гранит GraniStone в основном используют мебельщики - производят столешницы любых размеров и форм, подоконники, необычные по форме, цвету и не боящиеся влаги, барные стойки, столы любой сложности и габаритов, а также единые со столешницей мойки, отбойники, стеновые панели.

Жидкий гранит представляет собой материал, созданный на основе особой разновидности полимерных смол – гелькоуте, другим основным компонентом камня является специально разработанный жидкий гранит GraniStone. Гелькоут содержит большое количество специальных добавок, обеспечивающих максимальную прочность и надёжность готовых изделий, и предназначен для изготовления бытовых поверхностей, испытывающих повышенное трение, – столешниц, моек и т. п. 
Жидкий гранит GraniStone представляет из себя смешанные в определённых, чётко выверенных пропорциях гранулы разных цветов, размеров и формы, придающие материалу вид естественного гранита и обеспечивающие все его удивительные свойства (гидроизоляцию, устойчивость к ультрафиолету и т.п.). Искусственный камень – это признанный во всем мире отделочный материал. Его возможности и свойства поразительны. Эпоксидная смола с крошками все-таки нечто другое. Это всё равно что сравнивать запорожец и мерседес – вроде бы и то, и другое – автомобили, но на чём бы вы предпочли ездить?

В настоящее время существует много разновидностей искусственного камня. Однако основной состав любого искусственного камня примерно одинаков. Все они создаются на основе полимерных смол и гранул. Смолы различаются по маркировкам и сортам, от того, какая использована смола при производстве камня, во многом зависит конечное качество изделия. Существуют смолы для технических и бытовых целей. Из технических смол производят корпуса яхт, детали автомобилей и т.п. Бытовые смолы используются в мебельной промышленности, для производства ванн, сувениров и даже посуды. Смолы, предназначенные для бытовых целей, наиболее чистые и экологичные. В состав жидкого гранита GraniStone входят гелькоут и наполнители GraniStone, состоящие из гранул разных цветов, размеров и формы, придающие материалу вид естественного гранита. Существуют также искусственные камни, имитирующие мрамор, оникс и некоторые другие натуральные камни. Любой искусственный камень при производстве из него готовых изделий наносится на какую-либо твердую основу.
Искусственный камень делится на две основные группы – жидкий и листовой. Разделение обусловлено технологией, которая применяется для изготовления изделий с применением искусственного камня. Жидкий искусственный гранит GraniStone изначально находится в жидком виде, наносится на основу методом напыления и отвердевает в результате добавления отвердителя, вызывающего химическую реакцию отверждения. Листовой искусственный камень представляет собой готовые листы, которые с помощью технологии наклейки наносятся на основу.

Жидкий гранит GraniStone разработан с учётом требований производителей готовых изделий. Он представляет собой готовые цветовые композиции для напыления. В состав композиций входят специальные добавки для получения максимального качества готовых изделий.
При использовании жидкого гранита GraniStone для изготовления столешниц и других бытовых поверхностей вы получаете ряд важных свойств – таких, как:
- меньшая усадка материала, что положительно влияет на качество готового изделия,
- большая твёрдость поверхности при достаточной эластичности,
- широкая цветовая гамма и другие.

 Важным моментом является постоянное наличие в России, что полностью исключает перебои с поставками. Отличительной чертой жидкого гранита GraniStone является огромный – 585 вариантов – выбор цветов.
Также в коллекцию GraniStone входят цветовые решения с различными эффектами – перламутровый блеск, цветные голографические блёстки, свечение в темноте – есть чем поразить воображение конечного потребителя.

Жидкий гранит GraniStone отличается от краски составом, структурой, внешним видом и главное – своими удивительными свойствами. Как вы думаете, можно сравнивать парафиновую свечку и электрическую лампу? Они ведь абсолютно разные, несмотря на то, что обе являются источником света, правда? Также искусственный камень и краска – две абсолютно разные вещи.

Жидкий гранит	Краска
Гидроизоляция	Слезает от длительного  воздействия влаги
Устойчив к химикатам	Боится ацетона, растворителей, кислот
Большая толщина	Тонкий слой
Особая технология нанесения на основу	Элементарная покраска
Терпимость к перепадам температур	Коробится и  отколупывается
Не дает трещин	Может отслоиться от основы и треснуть, образуется некрасивая сеточка
Легко восстанавливается	Места закрашивания  выделяются

Искусственный камень сохраняет в себе основные качества природного камня: он долговечен, красив, надежен и, совершенно верно вы заметили, имеет ряд преимуществ перед своим натуральным собратом, т.к. создавали искусственный камень люди – они добавили в создаваемый материал те характеристики, которых не хватало в натуральном камне.

- Искусственный камень делает практически безграничными возможности по обработке внутренних и внешних углов и стыков, для стыковки натурального камня применяются герметики, и процесс этот гораздо сложнее и дороже. С применением искусственного камня можно создать изделие любой сложной формы и криволинейности, без ограничений, т.к. изначально искусственный камень находится в мобильном жидком виде. Натуральный камень имеет определенные ограничения.

- Искусственный камень обладает низким коэффициентом теплопроводности. Это значит, что он всегда теплый, приятный на ощупь в отличие от всегда холодного натурального камня.

- Важным отличием является то, что искусственный камень не имеет радиоактивного фона. Натуральный камень при проверке специальными приборами показывает радиоактивный фон. Кстати, об этом факте сообщил нам один из наших заказчиков. Когда наша установочная бригада производила у него дома монтаж кухонного гарнитура, там же находились ремонтники, занимавшиеся облицовкой ступенек натуральным камнем. С помощью имевшегося у них прибора были проверены оба материала, и результат был не в пользу натурального камня. Как вы считаете, отсутствие радиации является преимуществом?

- Преимуществом искусственного камня перед натуральным является также возможность быстро и легко восстановить поверхность в случае каких-либо повреждений – царапин, сколов. С натуральным камнем процесс восстановления занимает гораздо больше времени и сил и маловероятно, что после ремонта (который осуществляется не натуральным камнем, а искусственными герметиками) изделие приобретет первоначальный вид. Поверхность искусственного камня после восстановления ничем не отличается от новой.

- А цветовая гамма?! Различные оттенки, фракция разных цветов и размеров. Вы можете ориентироваться на свой вкус и свои желания. Натуральный камень ограничивает ваш выбор.

- Более того, искусственный камень внесет изюминку в ваше изделие. Сочетание на поверхности разных цветов, аппликация различной сложности будут радовать ваш глаз и удивлять ваших гостей.

Жидкий гранит GraniStone в основном используют для изделий внутри помещения. Применять его для улицы тоже можно.
Есть один существенный момент при изготовлении изделий, которые будут эксплуатироваться при смене погодных условий: в качестве подложки нельзя использовать дерево, МДФ , ДСП и другие древесные материалы.
Можно использовать, например, ЦСП , бетон, металл (с шероховатой поверхностью), асбестоцемент.

Варианты применения жидкого гранита GraniStone весьма разнообразны.  Для производства таких изделий используется технология напыления прямым методом. Соответственно, жидкий гранит можно напылять на любые формы, и вы можете попробовать это сделать. Для получения гладкой поверхности требуется дополнительная шлифовка.

Мы работаем по всей России и СНГ, отправки делаем через транспортные компании – никаких проблем с отправками вообще нет. Просто согласуем с вами подходящую транспортную компанию и работаем через неё. Мы бесплатно довозим груз до склада транспортной компании, сдаём его, и затем транспортная компания осуществляет транспортировку груза до вашего города. В вашем городе вам нужно будет приехать на склад транспортной компании с доверенностью (если получателем указано юридическое лицо) или паспортом (если получателем указано физическое лицо), оплатить услуги транспортной компании по доставке вашего груза и получить груз.

Жидкий гранит GraniStone поставляется в пластиковых ведрах разной фасовки: 0.5, 1, 2, 3, 5, 10 и 20 кг. Гелькоуты, смолы, отвердители, колеровочные пасты поставляются в плотных полиэтиленовых канистрах, металлических банках различной фасовки. Для транспортировки через транспортные компании на нашем складе осуществляется упаковка полиэтиленом и скотчем, каждое место груза маркируется.
При сдаче в транспортную компанию возможна дополнительная жесткая упаковка транспортной компании – деревянная обрешётка, палеттборт, поддоны и т.п. Жесткая упаковка является дополнительной услугой транспортной компании, предохраняет груз от механических повреждений и оплачивается непосредственно при получении, вместе с оплатой услуг по доставке. 
Если вы хотите, чтобы мы отправляли груз в жесткой упаковке или наоборот - отказаться от дополнительной жесткой упаковки, вам нужно при оформлении интернет-заказа указать вид упаковки.
Если вы работаете как юридическое лицо, то необходимо прислать нам официальное письмо установленного образца с указанием, в какой упаковке (в жесткой или без жесткой) отправлять ваш груз. И при формировании вашего заказа на складе будет делаться пометка - отправка в жесткой упаковке или отправка без жесткой упаковки.

Изначально жидкий гранит находится в жидком состоянии. В процессе изготовления в него добавляется отвердитель, и происходит химическая реакция, в результате которой материал застывает. В процессе реакции некоторая доля вредных веществ, действительно, присутствует, но как только процесс завершается, прекращаются и вредные выделения. В готовом состоянии изделия из жидкого гранита соответствуют всем санитарным нормам.

Можно. Однако от ножа на поверхности столешницы из жидкого гранита, как и на любой другой, появится сетка царапин. Царапины легко полируются, но лучше всё же воспользоваться специальными разделочными досками.

На качество покрытия влияют два компонента: гелькоут и непосредственно наполнитель. Наш жидкий гранит создан на основе практического опыта - с 2001 г. наши специалисты работали с разными видами искусственного гранита и наполнителя, и GraniStone вобрал в себя требования производителей к жидкому граниту, в него вошли необходимые специальные добавки, которые максимально сокращают обычные проблемы усадки, потери цвета и т.п. При правильном применении технологии получаются красивые и качественные изделия - столешницы, мойки, подоконники и др.
Твёрдость покрытия из GraniStone выше, чем у других, это заметно уже в процессе шлифовки изделия. 
Но резать на столешницах в любом случае не рекомендуется, так как для резки существуют специальные дощечки.

Столешница из жидкого гранита GraniStone требует минимального ухода.
Ее достаточно протереть любым моющим средством. Абразива этот материал не боится, то есть можно использовать любую чистящую пасту или порошок. Камень не боится химикатов, поэтому для удаления каких-то особых загрязнений (например, если ребёнок изрисовал поверхность фломастером) можно использовать ацетон. Рекомендации по эксплуатации изложены в пакете рекомендованных юридических документов для работы с частными лицами, который вы можете получить на диске вместе с описанием технологии, при первой закупке материалов.

Бесшовная стыковка – это уникальная особенность, заложенная в технологии жидкого гранита. Она дает возможность соединять две и более деталей так, что между ними не остается никаких зазоров, и они становятся единым целым.
Делается это так: места соединений стыкуются, закрепляются и заливаются жидким гранитом. После застывания состава шов шлифуется и становится неощутимым.

Бесшовная стыковка не означает «невидимая», но она позволяет сделать монолитом изделие любой сложной формы и любого размера, с помощью бесшовной стыковки соединяются столешница и стеновая панель, столешница и отбойник, при обработке внешних и внутренних углов и стыков достигается 100% гидроизоляция, аккуратный внешний вид и прочее.

Согласно нашему законодательству, изделия, выполненные на заказ, не подлежат обязательной сертификации.
Если вы будете делать стандартные изделия и реализовывать их через магазины, сертификат вам необходим.
Если же вы будете производить заказные столешницы (то есть с учётом пожеланий ваших клиентов в части форм, размеров, цветов и т.д.), то вам не обязательно иметь сертификат. Дело в том, что сертификация – это приведение к определённым стандартам, а там, где всё зависит от желаний клиента, стандартизация затруднительна.
На компоненты, из которых изделия изготавливаются, имеются все необходимые сертификаты, мы предоставляем их вместе с первой партией материалов или по запросу. 
Что касается СЭЗ – вы по собственному желанию можете получить его. Для этого нужно обратиться в ваш местный орган по выдаче таких заключений и узнать там  необходимую информацию.

Что касается аллергических реакций: такое, конечно, возможно, как и любые аллергические реакции на что-либо: на холод, на солнце, на пыльцу, на определенную пищу.

Для производства изделий крайне важно использовать качественные полимеры – смолу и гелькоут. Мы предлагаем смолу общего назначения (для грунтования основы в качестве структурного материала) и гелькоут GelStone, специально разработанный нашими технологами для жидкого гранита на основе импортных составляющих. Гелькоут GelStone существует 3 категорий:
- категория А - гелькоут стандартной консистенции, для напыления
- категория В - гелькоут более жидкой консистенции, для напыления.
- категория С - гелькоут для ручного нанесения, более густой.

Смолы и гелькоуты различных маркировок и назначения делятся на предускоренные и непредускоренные. Отличаются они тем, что в предускоренные полимеры уже добавлен октоат кобальта – вещество тёмно-синего с фиолетовым оттенком цвета, которое обеспечивает, чтобы любая химическая реакция (например, последующее отверждение при добавлении отвердителя в принципе могла состояться. Если смола или гелькоут непредускоренные, то октоат кобальта (обычно его называют просто кобальт) добавляют первым делом непосредственно перед началом работы. При работе с непредускоренными полимерами с помощью количества кобальта можно самостоятельно регулировать быстроту реакции в зависимости от температуры окружающей среды (когда тепло – можно добавлять поменьше, а когда холодно – побольше, и реакция будет происходить быстрее). Предускоренные полимеры несколько удобнее в работе, так как не надо делать дополнительную операцию по добавлению кобальта.

Толщина столешницы зависит от количества листов ДСП, составляющих основу изделия.  Толщина листа ДСП – 16 мм. Таким образом, с помощью количества листов ДСП можно создать любую толщину изделия. Рекомендованная толщина столешницы - 40мм с подложкой из двух листов ДСП.

В принципе, в основе может лежать любой твердый материал. Внутри может быть дерево, железо и даже золото, но повлияет это только на стоимость. 
Идеальный материал для основы – листы ДСП, так как они позволяют раскроить на одном листе достаточно большой габарит. Листы ДСП - твердые и приемлемы по стоимости.
Наносить жидкий гранит GraniStone также можно на МДФ, фанеру, и любую другую поверхность, имеющую хорошую адгезию («сцепляемость») с жидким гранитом. Стекло и алюминий не рекомендованы для использования.

Безусловно, можно. Столешница из жидкого гранита GraniStone поддается сверлению, в ней можно делать вырезы там, где необходимо. Только обязательно нужно восстанавливать нарушенный гидроизоляционный слой с помощью грунта или герметика, чтобы сохранялись эксплуатационные свойства.

Если габарит столешницы не позволяет свободно занести ее в дверь, она всё равно изготавливается цельной, затем разрезается в наиболее подходящем и заранее согласованном с клиентом месте, затем устанавливается и соединяется с помощью бесшовной стыковки на месте у клиента.

Обычно столешница крепится к верхней плоскости  рабочих столов с помощью каленых саморезов или конфирматов.

Квадратный метр столешницы из жидкого гранита при толщине 40 мм весит ≈ 40 кг, если в качестве основы используется ДСП.

В качестве матрицы можно использовать обычные металлические мойки. Только необходимо срезать с неё все крепления, чтобы  не было никаких зацепок при снятии с матрицы готовой каменной мойки. 

Однако всё же лучше для производства моек использовать специально сделанные матрицы. С любой металлической мойки делается отдельная матрица, по которой потом и производятся мойки из GraniStone. Матрицу доводят до идеального состояния, чтобы потом не было никаких изъянов на сделанных с неё изделиях.

Этого делать нельзя. Разные свойства материалов под воздействием смен температур, которым подвержены именно мойки в силу своей специфики, приведёт к тому, что покрытие отойдёт от основы и изделие испортится.

Для производства моек нужно применять только жидкий гранит, смешанный с гелькоутом и «чистый» гелькоут – для пропитки стекломата при армировании. Применение гелькоута для пропитки стекломата при производстве мойки несколько удорожает себестоимость, но увеличивает эксплуатационные характеристики, так как цельный состав мойки из гелькоута более устойчив к температурным перепадам.

Да, можно, более того – желательно, если мойка и столешница одного цвета. В этом случае вы избежите риска разных оттенков на мойке и столешнице. Кроме того, вы избежите операции по вливанию мойки в столешницу. Это предпочтительный вариант и профессиональный подход.

У нас есть гелькоут для ручного нанесения. Это гелькоут категории С - он более густой консистенции. Но он не подходит для производства изделий из жидкого гранита GraniStone по технологии GraniStone. Ведь технология GraniStone - это технология напыления, и гель нужно использовать именно предназначенный для напыления (категория А - гелькоут стандартной консистенции, категория В - гелькоут более жидкой консистенции). Если использовать гелькоут под кисть, то камень может ложиться неравномерно, так как смесь получится густой.

Для производства форм для моек можно использовать гелькоут, а также обычную смолу и стекломат. Специальный матричный гелькоут не обязателен. Но при желании вы можете его применять, к его достоинствам относится минимальная усадка.

В качестве разделителя нужно использовать специальные разделительные составы. Полироль для этих целей не подходит.

Для фрезеровки торца столешницы используются обычные фрезы по дереву.

Для производства моек подходят все коллекции, кроме коллекции Gold, т.к. в составе жидкого гранита этой коллекции содержится натуральный компонент - слюда, которая может впитывать в себя воду и увеличиваться в размере, таким образом этот кусочек слюды может выпасть из мойки и образуется ямка на поверхности мойки.

В коллекциях жидкого гранита GraniStone размер гранул от 0.5 мм до 4 мм.
В коллекции литьевого гранита GraniMix гранулы достигают размера до 12 мм.

Состав гранул идентичен (одинаков), поэтому их размер абсолютно не влияет на качество готовой столешницы, изменяется лишь внешний вид.

Нет, при технологии напыления это не нужно. Вакуумный миксер применяют при технологии литья, так как при заливке могут образовываться воздушные поры.

Если вы перемешиваете небольшой объем смеси, то лучше это делать вручную, но очень тщательно. При смешивании большого объема жидкого гранита GraniStone с гелькоутом вы можете использовать строительный миксер, но смешивать лучше на низких оборотах, чтобы уменьшить количество воздушных пузырьков в смеси, из-за которых могут образовываться поры при напылении.

Микропоры на поверхности могут образовываться по разным причинам, самая распространённая из них - слишком быстрая химическая реакция при отверждении - камень "вскипает" и очень быстро застывает, весь в пузырёчках от "кипения", а при шлифовке "пузырёчки" срезаются и остаются микропоры, именно как иголкой накололи.
Первым действием необходимо уменьшать количество отвердителя, когда температура воздуха становится больше 18-20 градусов. Уменьшать количество отвердителя можно до 0,3-0,5% от массы смеси.
Следующие рекомендации такие:
1. Как вы производите смешивание геля и наполнителя? Если электрическим способом (венчик с дрелью или строительным миксером), то попробуйте смешивать просто вручную, стараясь загонять в смесь как можно меньше воздуха. При смешивании венчиком происходит эффект типа миксера (взбивание и насыщение воздухом), поэтому на поверхности могут образовываться поры. То есть смешивание композиций с гелем нужно производить вручную.
2. Смесь можно делать из расчёта до 70% геля и 30% наполнителя, в зависимости от густоты геля. Смесь должна быть достаточно густой, но текучей.
3. Попробуйте поиграть давлением компрессора - на коллекции с крупными гранулами ставьте давление 3-4 атмосферы, на мелкие гранулы - 5-7 атмосфер.
4. Можно ещё попробовать первый слой пыльнуть чистым гелем, сделать тонкий слой, чтобы гранулки при напылении сразу прилипали. Это иногда делают, при работе с крупными гранулами.
5. Есть ещё одна возможная причина - в процессе напыления в смесь попали мельчайшие капельки воды вместе с воздухом, нагнетаемым компрессором. Важно не допускать попадания влаги в пистолет при напылении и использовать на компрессоре влагоотделитель.

Поры могут возникать при обоих способах – и при обратном, и при прямом. На практике чаще всего поры возникают при обратном методе напыления.

Смола смешивается с колеровочной пастой PigmentStone под основной тон камня. Для получения нужного тона может быть использована  паста одного цвета или смесь паст нескольких цветов (например, под жидкий гранит арт. 401 нужна только белая колеровочная паста, а для арт. 023 сахара нужен бежевый тон, поэтому смешиваются белая и оксидно-желтая пасты, чтобы получить нужный оттенок). Затем добавляется отвердитель, и грунт наносится на поверхность. Можно наносить с помощью распылителя, а можно кистью – смола хорошо растекается.

Обычно липкий слой перед началом шлифовки размывают ацетоном, собирают жидкость тряпкой, дают чуть подсохнуть и потом шлифуют.
И более правильный способ это добавлять  в состав жидкой смеси 1-2% парафина в стироле 10% в зависимости от количества гелькоута или смолы.

Примерно на 7 столешниц среднего размера – около 12 кв. м. поверхности.

Да, зависит. Чем выше температура в помещении, тем меньше нужно отвердителя, иначе хим.реакция происходит очень быстро, камень «вскипает», что приводит к образованию микропор на поверхности изделия.

Точных температурных режимов нет. Есть рекомендации производителей смол, но на практике оказывается, что они очень часто неприменимы. Все эти данные вы получите исключительно опытным путём, кроме температуры и количества отвердителя, есть ещё куча факторов, например, температура самой смолы или геля.

Расход в основном зависит от опыта мастера и ещё от коллекции – при применении мелкой коллекции расход меньше, при крупных гранулах – расход больше.

Можно использовать для выравнивания поверхности (ямки и прочее)  густую смесь смолы и кальцита. От обычной шпатлёвки лучше воздержаться.

Обычно столешницы изготавливают обратным методом напыления. Есть изделия, для которых прямой метод напыления незаменим, – например, для круглых форм – столбы всякие, полукруглые дверки (как элемент дизайна) и прочее.

Нет, нельзя. Это нарушение технологии.

Расход грунта зависит от впитываемости основы (ДСП), соответственно количества раз грунтования до укрывистости.

Не только, еще она помогает против изгибания, защищает от воды и прочее, и прочее… Вы можете подкрашивать смесь колеровочной пастой PigmentStone, чтобы было максимально красиво даже снизу.

Потому что матрицу вы не будете эксплуатировать в качестве мойки, и дешевле её сделать из смолы. А мойка будет испытывать нагрузки в плане смены температур (холодная/горячая вода), смола и гель имеют разные физико-химические свойства, соответственно, по-разному «сжимаются/расширяются», что может привести к порче изделия в процессе эксплуатации. Поэтому мойки изготавливаются только на геле!

Да, возможно. Это также поможет вам избежать разницы в оттенках. Это профессиональный способ.

Можно, со стекла изделие будет легко сниматься. Необходимо использовать не обычное стекло, а закаленное.

Чем меньше жидкой массы останется между ДСП и жидким гранитом, тем меньше шансов внутреннего напряжения и изогнутости столешницы и тем меньше шансов для ее потрескивания. Толстый слой смолы дает большую усадку и, соответственно, влияет на деформацию изделия! Именно поэтому необходимо очень плотно прижимать ДСП к напыленному в форму жидкому граниту и использовать максимальную нагрузку -  на 1 кв. метр  ≈ 200 кг груза.

Невозможно сделать высокоглянцевую поверхность при наличии микропор. То есть необходимо сначала научиться производить напыление без микропор.

Для того, чтобы добиться высокого глянца столешницы из жидкого гранита GraniStone необходимо тщательно отшлифовать столешницу, используя шлифовальные круги зернистостью: Р40, Р80, Р150, Р240, Р320, Р400, Р600, Р800, Р1000, Р1500, Р2000, шлифкруг на поролоновой основе 2000. Затем используется войлочный полировальный диск совместно с полировальной пастой, а полировальным диском из натуральной овчины доводят столешницу до зеркального глянца.

Вероятная причина – неправильное напыление или неравномерное покрытие грунтом. Слой жидкого гранита должен быть равномерным, напыление нужно производить под одним углом, особенно если коллекция – однотонная. Грунт также должен быть нанесён равномерно, без проплешин, иначе он может просвечивать сквозь напыленный слой, и делать цвет неровным.

Чтобы избежать подобных моментов, необходимо:

1. Укрывисто и равномерно наносить грунт, чтобы основа не просвечивала сквозь напыленные слои.

2. При напылении жидкого гранита необходимо как бы равномерно накидывать его, причём просто равномерно — а это приобретается в процессе опыта. Если жидкий гранит будет напылён неравномерно, то в местах, где он толще, реакция будет идти интенсивнее, возможно появление так называемого «химического кипения», что может привести к оттенку цвета именно в этом месте. Кроме того, необходимо учитывать величину  гранул, в зависимости от коллекции гранулы бывают разного размера. Соотношение гелькоута и жидкого гранита можно изменять для достижения текучести жидкой смеси, что тоже влияет на равномерность напыления.

3. Не нужно при напылении подносить пистолет слишком близко к напыляемой поверхности — это может создать завихрения воздуха, и смесь ляжет неравномерно, что после отверждения может проявиться в виде неравномерности цвета.

Возможно, в месте вздутия большая концентрация слоя напыления жидкого гранита или грунта. Попробуйте тщательней перемешивать отвердитель и снизить его количество и равномернее напылять жидкий гранит.

Диаметр сопла пистолета для напыления – 6 мм
Рабочее давление 6-8 атмосфер.
Расход воздуха – 250-300 л.

Пистолет, который мы рекомендуем, предназначен для обработки антигравием. Мы пробовали много различных пистолетов для напыления – от дорогих систем до обычных пистолетов, и рекомендуем именно этот пистолет, так как он идеально подходит для напыления жидкого гранита GraniStone.

Для напыления жидкого гранита GraniStone рекомендуется давление от 6 до 8 атмосфер.

Дело в том, что после застывания и, затем, остывания изделия происходит значительная линейная усадка – это нормальная реакция материала. И, с учетом этого, вам надо всегда делать форму с запасом по длине – 5-10 см, если брать саму высоту формы, то она делается на 0,5 см выше запланированной высоты отбойника – для последующей его обработки.

Все  швы обрабатываются жидким гранитом. Это делается по принципу бесшовной стыковки: места стыков и креплений необходимо промазать жидким гранитом с небольшим бугорком. В углу между отбойником (стеновой панелью) и столешницей излишних бугорков делать не надо. Должна просматриваться четкая линия. Затем после окончательного застывания нужно произвести сошлифовку камня, придавая изделию окончательный вид. Однако помните – бесшовная стыковка не значит невидимая! Тон шва и тон основной поверхности могут несколько отличаться друг от друга.

Для полировки столешниц из жидкого гранита GraniStone мы предлагаем 2 вида полировальных паст:

1. Полировальная паста - средний глянец - специальная полировальная паста для гелькоутовых покрытий и получения поверхности со средним глянцем. Используется при полировании с минимальным количеством воды (по усмотрению).

2. Полировальная паста - высокий глянец - универсальная высокоабразивная полировальная паста. Может применяться одна от начала и до конца полировки с разными полировальными дисками. Данная паста имеет свойство по уменьшению зерна в процессе полирования, что позволяет получить высокий глянец за один этап работы. 

Жидкий гранит GraniStone нужно обязательно перемешивать перед каждым напылением, чтобы гранулы и блестки распределились равномерно в толще напыляемого слоя. Эффект блесток проявляется после полировки изделия. Чем лучше отполирована поверхность, тем более ярко выражены эффект перламутровых блесток в коллекциях: Mirage, Cabaret, Brilliant, Vizantiya, Marselle, Phantom, Twin-PS, Abricos.

Отличие в оттенках может возникать по многим причинам. Изделия из жидкого гранита – это изделия ручной работы, т.е. здесь играет большую роль тот фактор, что манера мастера, исполняющего изделие,  –  у каждого своя, поэтому, даже может быть такое, что если берется наполнитель из одной и той же партии и двумя мастерами делаются  2 различных изделия, то они могут отличаться друг от друга и по оттенку и по крупности гранул в конечном изделии.

Это происходит по следующим причинам:

1. Это зависит от того, как был сделан грунтовочный слой (кто-то колорирует, используя меньше цветной пасты, кто-то берет ее больше и грунт становится более насыщенным по цвету), это влияет на основной тон, особенно при применении обратного метода, т.к. кальцит, который идет в заливочной смеси после грунтовки может просвечивать, усиливая серый оттенок. Соответственно, нужно делать грунт насыщенным, чтобы сквозь него не просвечивала основа.

2. Также оттенок зависит от самого слоя жидкого гранита, напыленного на изделие, – вполне разумно предположить, что при более толстом напылении – оттенок будет более глубокий.

3. Зависимость есть также и от того, под каким углом к горизонтальной поверхности мастер держит пистолет для напыления – это влияет на то, как будут ложиться сами гранулки. 

4. И, даже на последней стадии изготовления (шлифовке и полировке) вид изделия может меняться! Очень многое зависит от того, насколько был сошлифован жидкий гранит и как впоследствии отполирован (если полировка требуется). От шлифовки зависит то, сильно ли у вас вскроются гранулы и будут ли выглядеть более крупными или же останутся не полностью вскрытыми, или вскрытыми незначительно - они смотрятся более мелкими. 

5. Также еще хотим отметить очень важный момент: применение разных смол и гелей в изготовлении изделий из жидкого гранита влияет на тон изделия! Если вы используете при производстве разные гелькоуты, то цвет конечного изделия практически гарантированно будет отличаться от образца.

Дело в том, что коллекции с эффектами, такие как Brilliant, Cabaret, Mirage, Vizantiya, Marselle, Phantom, TWIN-PS, Abricos требуют не только шлифовки, но и обязательной полировки изделия.

Что  касаемо  гелькоута – возможно, в природе и существует прозрачный, как  слеза,  но  мы с таким не сталкивались.  Предускоренный гелькоут  разных производителей имеет синеватый или розоватый оттенок из-за  присутствия  в  нем ускорителя (октоат кобальта). Если гелькоут  поставляется непредускоренный, в ведре при вскрытии он выглядит практически прозрачным (или желтоватым – опять же в зависимости от производителя), ускоритель добавляется в него отдельно, и в любом случае при его добавлении гелькоут приобретает  оттенок. При добавлении отвердителя происходит химическая реакция, и гель обесцвечивается. 

Думаем, что здесь нет проблемы как таковой. Скорее всего, слой застыл.  Дело в том, что самый верхний слой смолы  может  просто оставаться липучим, но сама смола уже застыла.

Заколеровать смесь вы можете, никаких особенных проблем быть не должно. Единственное, не стоит экспериментировать с цветами из коллекций с эффектами. Добавление колеровочных паст может свести на нет эффекты этих коллекций - перламутр, блёстки, свечение в темноте. Если будете колеровать, то сначала попробуйте на небольшом количестве и посмотрите, что получится.

Что касается резины в качестве  подставки  -  обычно  резина, если она не какая-то специальная, обладает теплопроводностью  и её не стоит использовать в качестве подставки под горячее,  ведь она как проводник передаёт тепло от горячего предмета к поверхности столешницы. Таким  образом, столешка получила мощный тепловой "ожог". Скорее всего камень изменил цвет практически на всю глубину покрытия, раз шлифовка не помогла. Исправить это не просто. Если бы столешка была светлая, то вряд ли что-либо было бы заметно, а чёрный цвет - на нём всё видно. Единственное, что можно сделать, - это фрезеровать или как-то иначе снять в месте ожога камень и нанести заново. Однако если делать тот же цвет, скорее всего будет заметно пятно другого оттенка. Попробовать можно. Ещё можно на месте ожога сделать аппликацию другим цветом. Это нужно смотреть по дизайну столешницы.
Во  избежание  повторения  таких ситуаций - информируйте клиентов, что горячее  ставить  на  столешки нельзя, нужно пользоваться стандартными подставками под горячее, которые для этого предназначены.

Шов у вас будет виден в любом случае, т.к. он делается не методом напыления, а методом заливки, но, можно его сделать менее заметным и небольшим по ширине. Сначала надо стянуть 2 половины столешницы, выровняв их по горизонту.
Затем делается канавка, в которую будем заливать жидкий гранит. Для этого не стоит пользоваться фрезой - так вы делаете ровную канавку, и при заливке гранулки выглядят не хаотично разбросанными, а сконцентрированными в одном месте, что визуально делает шов заметнее. Поэтому мы предлагаем делать сколы (надрывы) камня на столешнице, где будет проходить шов, используя обычную стамеску.
Сколы делаются под углом приблизительно 40-45 градусов к поверхности – получается канавка.
Затем вдоль канавки по обе стороны на расстоянии 2-3 мм поверхность проклеивается бумажным скотчем, чтобы жидкий гранит не попал на саму столешницу.
После этого с помощью щепочки или какого-то другого тонкого предмета  канавка заполняется жидким гранитом (смесь как бы «заталкивается» в канавку).
После выполнения этой процедуры заливки шва должен образоваться небольшой бугорок, обязательно с наплывом на сколотые края не менее 2мм, который после застывания надо сошлифовать вровень со столешницей и, при необходимости, отполировать.

Причины этого в неравномерной и быстрой усадке камня. Нужно попробовать:

1. Уменьшить количество отвердителя, чтобы застывание камня происходило максимально плавно. 

2. Слой напыления производить максимально равномерно на всех участках изделия. Если камень напыляется где-то толще, где-то тоньше, то и застывание и усадка происходят неравномерно, и в тех местах, где толще напыление, камень может как бы втягиваться внутрь. 

3. Не допускать пересушки напыленных слоев. 

4. Вкладывания заготовки из ДСП производить максимально быстро, сразу после начала полимеризации грунтовочного слоя.

Можно поступить двумя способами.

1.     Сначала сделать столешницу, как обычно, обратным методом. Затем обратную сторону столешницы откалибровать, сделать нужную фрезеровку и напылить прямым напылением. После полимеризации отшлифовать.

2.     Сделать столешницу целиком прямым напылением. Заготовку подготовить таким образом, чтобы обе стороны были отфрезерованы, запылить с обеих сторон, после полимеризации – отшлифовать.

При шлифовке необходимо все же использовать ещё и шлифкруг Р2000 и при полировке не производить перегревание поверхности. И, так как процесс усадки-полимеризации продолжается, лучше полировку производить хотя бы после 2-3 дней сушки изделия (как вариант). 

Гранулы GraniStone - находятся в прокаленном состоянии, то есть прошедшие термообработку, они уже не усаживаются, гелькоут же в процессе напыления и отверждения изделия продолжает усадку. И соответственно в процессе полировки при малейшем нагреве поверхности происходит дополнительная микроусадка геля, и гранулки становятся заметными на ощупь.

Если есть форма, с которой можно сделать матрицу для изготовления изделий, то из GraniStone можно выполнить практически любое изделие.

То есть первым делом вам нужно сделать матрицу для плинтуса. Её можно сделать по любому фигурному профилю. Обычно в строительном магазине выбирают и приобретают понравившийся профиль - обычно это плинтус из МДФ, причем там есть любых профильных форм. Он, как правило, покрыт пленкой, которую необходимо снять с помощью фена - нагреваете пленочку и удаляете её с профиля. 

Затем готовите плинтус к производству с него матрицы - протираете ацетоном и подшлифовываете, пропитываете смолой, разведенной с ацетоном 1:1 (не забыть добавить отвердитель) – данную операцию можно повторить 2 раза с промежуточной шлифовкой первого слоя после его полного высыхания. Кладете его лежа, на заднюю сторону, на ровный рабочий стол, фигурным профилем кверху, на котором и будем изготавливать будущую многоразовую матрицу отбойника. 

Принцип изготовления этой матрицы тот же, что и изготовление матрицы для мойки. Приклеиваем профиль с помощью термоклея к рабочему столу, обкладывая его вертикальными полосками ЛДСП так же с помощью термоклея, учитывая необходимые зазоры будущей матрицы (одна полоска вплотную к профилю, другая - 3 см от закругления профиля). Натираем воском и изготавливаем матрицу по всей последовательности изготовления матрицы для мойки! Для придания ровной поверхности будущей матрицы с обратной стороны приклеиваем полоску ДСП на смолу, на которой и будет лежать будущая матрица на рабочем столе! 

После полного изготовления матрицы изготовление отбойника можно производить методом напыления первого укрывистого слоя и затем, дождавшись начала полимеризации, уже полной заливки оставшейся полости отбойника из емкости с минимальным количеством отвердителя! Варианта 2 – заливку можно производить жидким гранитом или подколерованной в тон камня смесью смолы с кальцитом в пропорции 1 часть смолы к двум частям кальцита.

Да, в принципе, вы можете перепылить столешницу заново обратным методом, только нужно всю поверхность пройти грубой шкуркой – Р40, чтобы обеспечить сцепляемость поверхности с новым слоем камня. И обязательно учитывайте размер изделия, так как обычно заготовку обрезают при обратном методе, обрезанные торцы прогрунтовать под цвет камня. 

Перед вкладыванием бракованной столешницы не забудьте также сделать технологические отверстия для выхода излишков смолы приклеивающего слоя. В данном случае приклеивающий слой должен практически полностью выйти за габариты высоты столешницы, так как бракованная столешница уже была высотой 40 мм. Опалубку перед данным изготовлением новой столешницы лучше сделать высотой 50 мм. Излишки приклеивающего слоя, вышедшие из высоты столешницы, после отверждения срезать в уровень бракованной столешницы. Обратную сторону новой столешницы загрунтовать колорированной смолой. Таким образом, толщина новой столешницы получится около 43 - 45 мм.

Термоклей, который используется для установки опалубки на производственный стол, заменить нечем, и - да, бывает, что он вырывает часть ламината, на поверхности стола остаются щербинки и рытвины. Чтобы продлить службу производственного стола необходимо при снятии опалубки на термоклей брызгать техническим (изопропиловым) спиртом. Термоклей хорошо размягчается и без проблем удаляется с производственного стола. По поводу поверхности стола - можно ЛДСП заменить ЛМДФ или ЛДСП очень хорошего качества. Подобрать лист с очень плотной структурой и плотным, крепким покрытием. Вот такие варианты увеличения срока службы поверхности производственного стола. 

Примерно на 30 - 40 кв. м поверхности.

Столешница из двух (или более) цветов делается обычно в одной опалубке таким образом: после установки основной опалубки (как обычно вы её делаете) на столе обычным карандашом прорисовываются линии в соответствии с замыслом (как у вас будут соединяться цвета).

Далее последовательность действий такая:

1.     Подготавливается полоска глянцевого пластика (толщина пластика 0,8-1 мм, высота в соответствии с высотой будущей столешницы, длина в соответствии с длиной линии стыка цветов). Полоска пластика должна быть ровной, без зазубрин, чтобы край пластика плотно прилегал к поверхности стола по всей длине полоски.

2.     Полоска пластика устанавливается по нарисованной на столе линии, закрепляется на термоклей (маленькими точками), глянцевой стороной к первой напыляемой части, куда будет пылиться первый цвет камня. Подгоняем пластилином (садовым варом) стык пластиковой полоски с плоскостью опалубки (место будущей фрезеровки торца столешницы). Другую часть стола, куда будет пылиться второй цвет камня, накрываем пленкой, чтобы при напылении туда не попадал первый цвет.

3.     Напыляем камень первого цвета: как обычно – два раза – плоскость, три раза – торцы. В процессе напыления по возможности сразу вытираем с пластиковой полоски попавший на неё камень.

4.     Грунтуем напыленный камень (колорированной смолой, в соответствии с тоном камня).

5.     После начала полимеризации грунтовочного слоя снимаем пленку с закрытых участков и аккуратно убираем пластиковую полоску.

6.     Острым ножом снимаем с места будущего стыка цветов излишки напыления (когда убирается пластиковая полоска, как правило, получается, что налет, налипший на пластик в процессе напыления, остается, вот этот налет и нужно аккуратно срезать до высоты напыленного камня).

7.     Теперь закрываем пленкой напыленные части первого цвета.

8.     Напыляем второй цвет: как обычно – два раза – плоскость, три раза – торцы. Особое внимание необходимо уделить стыку цветов – при напылении второй цвет будет попадать на верхнюю часть уже напыленного первого цвета, это неплохо, так как создаст дополнительное скрепление этих цветов. Но чрезмерного увеличения толщины напыления в месте стыка допускать нельзя! Именно поэтому после напыления второго слоя второго цвета излишки, попавшие на первый цвет, желательно аккуратно убрать влажной тряпкой. Соответственно, у вас останется перехлест только после напыления первого слоя.

9.     Грунтуем напыленный гранит (колорированной смолой, в соответствии с тоном камня).

10.   Убираем пленку и далее производим оставшиеся операции как обычно – армирование стекломатом, приклевающий слой, вкладывание основы (ДСП) и так далее.

 

При производстве столешницы из двух и более цветов требуется особая аккуратность и кропотливость на этапе работы с местом будущего стыка (установка пластиковой полоски, выравнивание линии стыка после снятия пластиковой полоски и т.п.). Кроме того, необходимо не допускать пересыхания напыленных слоёв и производить все операции максимально быстро.

Если вы делаете такую столешницу в первый раз, рекомендуем сначала попробовать на экспериментальном образце – например, сделать крышку небольшого обеденного стола.

Таким способом можно сделать столешницу из трех-четырех цветов, разумно разнеся последовательность действий.

В принципе, вы можете отлить плинтус со смолой, но! У смолы немного другая плотность - соответственно гранулки будут распределяться в ней несколько иначе - они будут прилегать друг к другу плотнее (как в воде, то есть плотненько-плотненько), и оттенок у смолы немного другой, оба эти момента повлияют на цвет плинтуса.

Может быть, у вас есть какие-нибудь остаточки геля - можно в них добавить смолы и заливать плинтус смесью смолы и геля. Это будет не идеальный, но всё-таки лучший вариант, чем просто смолой.

Это чрезвычайный случай, и заменять смолу на гелькоут нежелательно. Но в крайнем случае это возможно. Вот по кальциту - вопрос... Надо смотреть по густоте геля. Если жиденький, как смола, то кальцита так же кладите. Если густоват, то поменьше.

Для того, чтобы обратная сторона получалась максимально ровной, первое, что необходимо - это выставить производственный стол в горизонт. 

Далее действуем согласно технологии.

После того, как вы вложили основу (ДСП), поставили груз, произошла полимеризация (отверждение), вы сняли груз и начинаете заливку обратной стороны изделия. 

1. Подготовить смесь для заливки обратной стороны изделия - смесь смолы с кальцитом в пропорции – 1кг смолы + 1,2 кг кальцита, смешать, добавив 1 % отвердителя (именно 1% отвердителя от общей массы позволит сделать плавное застывание заливочного слоя и даст бОльшую возможность выхода воздуха). Рекомендуется также в смесь добавить раствор парафина в стироле примерно 1-2% от массы смолы, это минимизирует липучий слой и облегчит конечную обработку поверхности. (Данные пропорции являются ориентировочными и зависят от впитываемости наполнителя и текучести смолы). Густота данной смеси должна быть по консистенции не слишком густой, текучей, она должна легко растекаться. После тщательного перемешивания залить поверхность матрицы ровным слоем по габариты опалубки, которая равна 40 или 60 мм по высоте в зависимости от изготавливаемого вами изделия. В итоге мы получаем равномерную обратную поверхность, которая является выровненной законченной поверхностью, аналог заливным полам.

2. После полимеризации (примерно 5-6 часов) с помощью лепесткового круга Р-40 обработать тыльную сторону столешницы от наплывов, потёков и излишков камня с торцов опалубки. Затем разобрать опалубку формы, освободить столешницу и сровнять окончательно остатки выступающих торцов с плоскостью.

В принципе, если у вас ровный производственный стол, смесь хорошо растеклась, то обратная сторона получается ровная. Кстати, при желании вы можете добавить в смесь пигментную пасту, тогда у вас обратная сторона получится не только ровная, но и под цвет жидкого гранита.

Использование стекломата очень положительно сказывается на качестве изделия, минимизирует вероятность появления трещин, укрепляет каменный слой столешницы.
Стекломат укладывается после нанесения грунта. 

Не дожидаясь полимеризации грунта, с помощью валиков прикатывается стекломат, пропитывается он тем же грунтом. И также не дожидаясь полимеризации заливаем приклеивающий слой и вкладываем заготовку из ДСП. 

Полированными   поставляются   коллекции Mirage, Cabaret, Brilliant, Vizantiya, Marselle, Phantom, Twin-PS, Abricos то есть те коллекции, изделия из которых нуждаются в обязательной полировке.

Остальные коллекции поставляются НЕполированными.

Коллекция Органик не рекомендована  для  полировки  (в её состав входят натуральные гранулы дробленого мрамора в сочетании с полимерными гранулами, что придает ей дополнительную   твердость,   но   не  позволяет  сделать  равномерную полировку).

Таким  образом,  предоставить  вам  ВСЕ  коллекции  полированными  нет возможности

При  необходимости  обновить  столешницу в случае появления сетки царапин  не  производится  глубокая  шлифовка, стандартной толщины напыления вполне достаточно для нескольких обновлений столешницы, которых хватит на весь период эксплуатации – по статистике в среднем период эксплуатации кухни составляет 7-10 лет.

Вы сделали её, напылив жидкий гранит, грунт и затем уложив стекломат, верно? При такой технологии стеновая панель, как правило, получается несколько изогнутая и её выравнивают непосредственно при установке у клиента, притягивая к стене. Можно минимизировать изгибание и получать ровные стеновые панели, если после укладки стекломата вы будете дополнительно делать небольшой заливочный слой (2-3 мм толщиной) из смеси смолы и кальцита (в пропорции 1:1, то есть на одну часть смолы одна часть кальцита), при желании можно заливочный слой колорировать пигментом под основной тон камня. Заливочный слой делается по тому же принципу, что при изготовлении столешницы обратным методом. Этот заливочный слой будет служить "противовесом" к напряжению лицевой поверхности стеновой панели из жидкого гранита.

Что касается сертификации – у нас имеются сертификат соответствия и санитарное заключение Роспотребнадзора, в которых четко прописано, что наш материал можно применять для кухонных столешниц и прочих бытовых поверхностей. Материал безопасен. Сертификаты вы можете получить на электронную почту по запросу. Также с первой поставкой материалов мы отправляем все сертификаты на все поставляемые материалы.

Что касается изделий – сертификат на изделия при желании вы можете получить самостоятельно в соответствующих органах. Мы изделия из жидкого гранита GraniStone не производим.

Вообще, на будущее, лучше сразу убирать - ацетоном, он легко убирается, пока не застыл. После застывания - аккуратно шкуркой и ацетоном, основной нарост сошкурили аккуратненько, ацетоном протерли, опять подшкурили, ацетоном оттираете, то есть попеременно. 

Это нарушение технологии. Дело в том, что следующий слой всегда наносится в начале полимеризации предыдущего слоя, чтобы обеспечить максимальное сцепление слоев друг с другом, а когда слой подсох, уже хуже получается сцепление.

Но может и нормально всё пройти. Ведь иногда бывает, что уже на готовое изделие прямо сверху напыляют, предварительно грубой шкуркой пройдя поверхность.

В соответствии с технологией производства столешниц из жидкого гранита GraniStone необходимо использовать именно разделительный воск или другой разделительный агент, предназначенный для работы с полиэфирными смолами.

Но бывают крайние ситуации, когда стандартный материал взять негде, а изделие нужно сделать срочно. В этом случае можно использовать: 

1. Садовый вар – его необходимо разогреть до жидкого состояния, тряпочкой тонким слоем нанести на матрицу (в опалубку). 

2. Бесцветный крем для обуви на основе ПЧЕЛИНОГО ВОСКА. Крем нанести тонким слоем, дать подсохнуть и располировать, при необходимости процесс повторить.